Για αρχάριους σιλικόνης οθόνης μετάξι, ο έλεγχος της ποιότητας είναι το κλειδί για να διασφαλιστεί ότι τα προϊόντα πληρούν τις απαιτήσεις και βελτιώνουν την ανταγωνιστικότητα της αγοράς. Τα παρακάτω εισάγουν τις μεθόδους ελέγχου της ποιότητας λεπτομερώς από τρία στάδια:Προετοιμασία πριν από την εκτύπωση οθόνης μεταξιού, τα βασικά σημεία λειτουργίας κατά τη διάρκεια της εκτύπωσης οθόνης μετάξι και την επιθεώρηση ποιότητας μετά την εκτύπωση οθόνης μεταξιού:
Προετοιμασία πριν από την εκτύπωση οθόνης μετάξι
Επιλογή υλικού
Μελάνι σιλικόνης:Επιλέξτε το κατάλληλο μελάνι σιλικόνης σύμφωνα με το περιβάλλον χρήσης και τις απαιτήσεις του προϊόντος. Για παράδειγμα, το μελάνι σιλικόνης που χρησιμοποιείται για υπαίθρια προϊόντα πρέπει να έχει καλή αντοχή στο καιρό και να είναι σε θέση να αντισταθεί σε υπεριώδεις ακτίνες, διάβρωση ανέμου και βροχής. Το μελάνι που χρησιμοποιείται για τα προϊόντα επαφής με τα τρόφιμα πρέπει να πληροί τα πρότυπα ασφάλειας των τροφίμων για να εξασφαλίσει μη τοξικό και αβλαβές.
Οθόνη:Ο αριθμός των ματιών της οθόνης καθορίζει την ποσότητα του μελανιού που διέρχεται και η λεπτότητα του τυπωμένου σχεδίου. Οι αρχάριοι θα πρέπει να επιλέξουν τον κατάλληλο αριθμό ματιών της οθόνης σύμφωνα με τις λεπτομερείς απαιτήσεις του τυπωμένου σχεδίου. Σε γενικές γραμμές, για προϊόντα με παχύτερες τυπωμένες γραμμές και απλά μοτίβα, μπορεί να επιλεγεί μια οθόνη με χαμηλότερη μέτρηση πλέγματος (όπως {0}}} mesh). Εάν θέλετε να εκτυπώσετε ωραία σχέδια και κείμενο, πρέπει να χρησιμοποιήσετε μια οθόνη υψηλής πλέγματος (όπως 200-300 mesh). Ταυτόχρονα, βεβαιωθείτε ότι η τάση της οθόνης είναι ομοιόμορφη και δεν υπάρχει προφανής χαλαρότητα και σφίξιμο για να διασφαλιστεί ότι το μελάνι μπορεί να μεταδοθεί ομοιόμορφα κατά τη διάρκεια της διαδικασίας εκτύπωσης.
Υπόστρωμα:Ελέγξτε αν η επιφάνεια του υποστρώματος είναι επίπεδη και καθαρή και απαλλαγμένη από ελαττώματα όπως το πετρέλαιο, τη σκόνη και τις γρατζουνιές. Εάν υπάρχουν ακαθαρσίες στην επιφάνεια του υποστρώματος, θα επηρεάσει την προσκόλληση του μελανιού, προκαλώντας την πτώση του τυπωμένου σχεδίου και θα θολώσει. Για ορισμένα προϊόντα που απαιτούν υψηλή επιφανειακή επίπεδη επιφάνεια, όπως καλύμματα σιλικόνης για κινητά τηλέφωνα, το υπόστρωμα πρέπει να υποβληθεί σε προεπεξεργασία, όπως στίλβωση και καθαρισμός.
Σφαλμάτων εξοπλισμού
Εκτυπωτής οθόνης:Ρυθμίστε την πίεση, τη γωνία και την ταχύτητα του εκτυπωτή οθόνης. Εάν η πίεση του ξύστρα είναι πολύ μικρή, το μελάνι δεν μπορεί να διεισδύσει ομοιόμορφα στην οθόνη, με αποτέλεσμα ένα ελαφρύ και ανεπιφύλακτο χρώμα του τυπωμένου μοτίβου. Εάν η πίεση είναι υπερβολικά υψηλή, είναι εύκολο να γρατσήσετε την οθόνη, επηρεάζοντας τη διάρκεια ζωής της οθόνης και μπορεί επίσης να προκαλέσει διαρροή μελανιού, καθιστώντας την άκρη του μοτίβου θολή. Σε γενικές γραμμές, η γωνία μεταξύ του ξύστρα και της οθόνης είναι πιο κατάλληλη μεταξύ 70 μοιρών και 80 μοιρών και η ταχύτητα ξύστρα πρέπει να ρυθμίζεται ανάλογα με το μέγεθος και την πολυπλοκότητα του σχεδίου, συνήθως μεταξύ 20 και 40cm/s.
Εξοπλισμός σκλήρυνσης:Εάν πρόκειται για μελάνι σιλικόνης θερμότητας, βεβαιωθείτε ότι η θερμοκρασία και ο χρόνος του φούρνου σκλήρυνσης έχουν ρυθμιστεί με ακρίβεια. Εάν η θερμοκρασία είναι πολύ υψηλή ή ο χρόνος σκλήρυνσης είναι πολύ μεγάλος, το μελάνι σιλικόνης θα ηλικία, αποχρωματισμό, και ακόμη και παραμορφώνει το υπόστρωμα. Εάν η θερμοκρασία είναι πολύ χαμηλή ή ο χρόνος σκλήρυνσης είναι ανεπαρκής, το μελάνι δεν μπορεί να θεραπευτεί πλήρως, η προσκόλληση είναι φτωχή και είναι εύκολο να πέσει. Για παράδειγμα, η θερμοκρασία σκλήρυνσης κοινής μελάνης σιλικόνης είναι μεταξύ 150 μοιρών -180 και ο χρόνος σκλήρυνσης είναι περίπου 3-5 λεπτά.
Βασικά σημεία λειτουργίας κατά την εκτύπωση οθόνης
Ανάμιξη μελάνης
Έλεγχος αναλογίας:Ακολουθήστε αυστηρά την αναλογία τύπου που παρέχεται από τον προμηθευτή μελανιού για να αναμίξετε και να αποφευχθεί η υποβάθμιση της απόδοσης μελανιού λόγω της ανισορροπίας της αναλογίας. Για παράδειγμα, ορισμένα μελάνια σιλικόνης πρέπει να αναμειγνύονται με παράγοντες σκλήρυνσης σε ένα ορισμένο ποσοστό. Εάν προστεθεί υπερβολικός παράγοντας σκλήρυνσης, το μελάνι θα θεραπεύσει πολύ γρήγορα και θα εμποδίσει το πλέγμα στην οθόνη. Εάν προστεθεί πολύ λίγα, το μελάνι δεν θα θεραπεύσει εντελώς, επηρεάζοντας την ποιότητα του προϊόντος.
Ανακατέψτε ομοιόμορφα:Χρησιμοποιήστε έναν αναδευτήρα για να ανακατέψετε ομοιόμορφα το μελάνι για να βεβαιωθείτε ότι η χρωστική ουσία, η ρητίνη, ο διαλύτης και άλλα συστατικά στο μελάνι είναι πλήρως αναμεμειγμένα. Ο χρόνος ανάδευσης δεν είναι γενικά μικρότερος από 3-5 λεπτά. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας ανάδευσης, προσέξτε για να αποφύγετε πάρα πολλές φυσαλίδες, διαφορετικά θα επηρεάσει το αποτέλεσμα εκτύπωσης.
Λειτουργία εκτύπωσης
Ακριβής τοποθέτηση:Τοποθετήστε το υπόστρωμα με ακρίβεια στον πάγκο εργασίας του εκτυπωτή οθόνης και χρησιμοποιήστε τη συσκευή τοποθέτησης για να το διορθώσετε για να βεβαιωθείτε ότι η θέση κάθε εκτύπωσης είναι συνεπής. Για ορισμένα προϊόντα που απαιτούν πολύχρωμη υπερβολική αποτύπωση, η ακρίβεια τοποθέτησης είναι ιδιαίτερα σημαντική. Η υπερβολική απόκλιση θα οδηγήσει σε ανακριβή εγγραφή χρώματος, φάντασμα, κακή ευθυγράμμιση και άλλα προβλήματα.
Λειτουργία απόξεσης:Κατά την απόξεση, κρατήστε τη γωνία και την πίεση του ξύστρα και την πλάκα οθόνης σταθερή και ξύστε με ομοιόμορφη ταχύτητα. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας απόξεσης, δώστε προσοχή στην παρατήρηση της διείσδυσης του μελανιού. Εάν η διείσδυση μελανιού είναι ανομοιογενή, ρυθμίστε την πίεση ή τη γωνία του ξύλου. Ταυτόχρονα, αποφύγετε την επαναλαμβανόμενη απόξεση στην ίδια θέση για να αποφύγετε τη συσσώρευση μελανιού και το ανώμαλο πάχος του προτύπου.
Επιθεώρηση ποιότητας μετά την εκτύπωση οθόνης
Επιθεώρηση εμφάνισης
Ακεραιότητα μοτίβου:Ελέγξτε εάν το τυπωμένο μοτίβο είναι πλήρες, αν υπάρχουν εγκεφαλικά επεισόδια, σπασμένα εγκεφαλικά επεισόδια, ελλείπουσες εκτυπώσεις κλπ. Για παράδειγμα, κατά την εκτύπωση του λογότυπου μιας μάρκας, βεβαιωθείτε ότι όλα τα μέρη του λογότυπου είναι σαφώς ορατά και δεν λείπουν.
Συνέπεια χρώματος:Συγκρίνετε το χρώμα του τυπωμένου προϊόντος με το τυπικό δείγμα χρώματος για να ελέγξετε αν υπάρχει διαφορά χρώματος. Μπορεί να χρησιμοποιηθεί ένα χρωματομετρητή για ακριβή μέτρηση και η διαφορά χρώματος δΕ γενικά απαιτείται να είναι μικρότερη ή ίση με 1,5 (οι απαιτήσεις για διαφορά χρώματος σε διαφορετικές βιομηχανίες μπορεί να διαφέρουν).
Ποιότητα επιφάνειας:Παρατηρήστε εάν η τυπωμένη επιφάνεια είναι ομαλή και επίπεδη και αν υπάρχουν ελαττώματα όπως φυσαλίδες, σωματίδια και φλούδα πορτοκαλιού. Οι φυσαλίδες και τα σωματίδια θα επηρεάσουν την ποιότητα εμφάνισης του προϊόντος και το φαινόμενο της πορτοκαλί φλούδας θα κάνει την επιφάνεια του σχεδίου να φαίνεται ανομοιογενή και να επηρεάσει την αίσθηση.
Δοκιμή απόδοσης
Δοκιμή προσκόλλησης:Χρησιμοποιήστε ένα μαχαίρι εκατό πλέγμα για να κόψετε τα μικρά τετράγωνα 10 × 10 1 mm × 1 mm στο τυπωμένο μοτίβο και στη συνέχεια χρησιμοποιήστε 3M ταινία για να κολλήσετε σφιχτά στα μικρά τετράγωνα, γρήγορα να απομακρύνετε την ταινία στην κατακόρυφη κατεύθυνση και να ελέγξετε την απόρριψη του σχεδίου. Σύμφωνα με τις τυποποιημένες απαιτήσεις, η περιοχή απόρριψης μοτίβων πρέπει να είναι μικρότερη από 5% για να έχει τα προσόντα.
Δοκιμή αντίστασης φθοράς:Χρησιμοποιήστε έναν δοκιμαστή φθοράς για να εκτελέσετε μια δοκιμή τριβής στο τυπωμένο μοτίβο, ρυθμίστε έναν ορισμένο αριθμό τριβών και πιέσεων και παρατηρήστε τη φθορά του σχεδίου. Για παράδειγμα, μετά από 500 τριβές, το μοτίβο μπορεί να παραμείνει σαφές και δεν υπάρχει προφανής φθορά, πράγμα που σημαίνει ότι η αντίσταση στη φθορά ικανοποιεί τις απαιτήσεις.
Δοκιμή χημικής αντίστασης:Σύμφωνα με το περιβάλλον χρήσης του προϊόντος, επιλέξτε το αντίστοιχο χημικό αντιδραστήριο για να δοκιμάσετε το τυπωμένο μοτίβο. Για παράδειγμα, απορροφήστε το τυπωμένο υλικό σε διαλύτες όπως το αλκοόλ και τη βενζίνη για μια χρονική περίοδο και στη συνέχεια παρατηρήστε εάν το πρότυπο αλλάζει το χρώμα ή πέφτει για να αξιολογήσει τη χημική του αντίσταση.